“在烟气管理过程中，钢铁企业要高度重视源头保护环境和过程控制技术的应用于，同时要融合自身实际，谨慎自由选择管理技术，不要盲从，只有这样，才能超过事半功倍的效果。”中国金属学会专家委员会主任王天义在近日开会的2018钢铁工业绿色生产发展高端论坛暨全国冶金能源环保会议上，对当前钢铁工业主要的烟气管理技术展开了讲解，并讲了他对烟气管理的一些思维与观点。钢铁工业需抓住实施超低废气改建方案王天义认为，目前我国钢铁生产能力90%以上是“高炉炼铁→炼钢炼钢”宽流程。
在钢铁生产仅有流程中，铁前系统污染物排放量占到总排放量的90%。按年产7亿吨生铁这一数值展开估计，我国每年产生的粉尘量大约为100万吨、二氧化硫量大约为160万吨、氮氧化物量大约为60万吨。
烟气管理，尤其是铁前系统的烟气管理是当务之急。钢铁工业要深刻印象认识到其紧迫性，在符合当前国家和地区废气标准的基础上，抓住实施《钢铁企业超低废气改建工作方案》。
王天义回应，《钢铁企业超低废气改建工作方案》有4大特点。一是目标拒绝低。该方案所定标准不仅比现行国家标准有了大幅度提高，而且远高于国外标准。
二是涵括范围广。该方案不仅涵括了钢铁生产仅有流程，而且更进一步细化了各工序内的指标，还包括有的组织、无的组织废气源和运输污染源。三是考核办法贤。
该方案明确要求95%以上小时均值废气浓度必需合格。四是时限拒绝具体。
该方案针对有所不同地区分别制订了2020年10月底、2022年底和2025年底的时限拒绝。烟气的源头和末端管理技术王天义对焦炉自燃智能控制技术、工件烟气循环技术、工件烟气分段管理技术等烟气管理源头保护环境和过程控制技术展开了讲解。他认为，氮氧化物的产生与温度涉及，当温度高于1300℃以下时，烟气中氮氧化物的含量很低；当温度超过1400℃以上时，烟气中氮氧化物的浓度急遽下降。
当焦炉火道温度在1300℃~1350℃时，主火道温度每变化10℃，烟气中氮氧化物的生成量就不会减少或增加30毫克/标准立方米。通过焦炉自燃智能控制技术，不仅可有效地减少氮氧化物的产生量，而且还可减少煤气的消耗量，提升焦炭质量。这种技术投放较低，完全不产生运营费用，是烟气管理的替代性方案。
目前，钢铁企业用于该技术可将烟气中的氮氧化物掌控在500毫克/标准立方米之内，甚至超过350毫克/标准立方米。工件烟气循环技术将要部分外排烟气（根据烟气的含氧量展开掌控，一般为20%~50%）回到工件新的利用，从而超过节约能源（可使燃料比减少3千克/吨~5千克/吨）和增加烟气处理量的双重目的。首钢迁钢的涉及技术使其工件综合抵矿率上升了6.6个百分点、燃料比减少了3.35千克/吨、高炉粉尘废气减少了27.3%、二氧化硫排放量15.34%、氮氧化物排放量22.37%。
工件烟气分段管理技术是根据工件烟气废气特点明确提出的。王天义认为，工件烟气具备前半段温度较低、氮氧化物浓度低、二氧化硫浓度较低，后半段温度低、二氧化硫浓度低、氮氧化物浓度较低的特点。对工件烟气展开分段管理，可以协助钢企在充分利用工件余热资源的同时，构建高效率、低成本、低能耗的二氧化硫和氮氧化物排放量。该技术现已完成实验室涉及工作，另有待更进一步的工程检验。
在烟气末端管理方面，王天义讲解了单级导电活性炭烟气协同净化处置技术、二级导电活性炭烟气协同净化处置技术、逆流活性炭烟气净化技术、循环流化床水解副产物脱硝一体化技术（FOSS法）等。活性炭烟气协同净化处置技术是以煤基活性炭为吸附剂，导电烟气中的二氧化硫，已完成导电后的活性炭可通过冷却的方式产生高浓度混合气体，并用作制备浓度为98%的硫酸；利用活性炭的催化剂功能，加入适量的氨，将烟气中的氮氧化物还原氮气和水，脱硝亲率平均50%～90%。王天义回应，目前，我国钢铁企业管理烟气主要用于的是单级导电活性炭烟气协同净化处置技术，尚能无法符合超低废气的拒绝。
如国内某钢厂使用单级导电活性炭烟气协同净化处置技术，可使烟气中颗粒物浓度超过12毫克/标准立方米、二氧化硫浓度超过11.1毫克/标准立方米、氮氧化物浓度超过71.7毫克/标准立方米，这与超低废气拒绝有一定的差距。针对用于单级导电活性炭烟气协同净化处置技术所构建的脱硝亲率无法符合更高废气标准的问题，中冶长天研发了二级导电活性炭烟气协同净化处置技术，并在宝钢股份3号烧结机烟气管理改建工程中以求应用于，使其烟气中颗粒物浓度超过5毫克/标准立方米、二氧化硫浓度超过17.5毫克/标准立方米、氮氧化物浓度超过47.9毫克/标准立方米。此外，王天义还讲解了河钢邯钢引入的奥地利英特欠佳公司逆流活性炭烟气净化技术。该技术使河钢邯钢外排烟气颗粒物浓度超过10毫克/标准立方米左右、二氧化硫浓度超过4毫克/标准立方米、氮氧化物浓度超过32毫克/标准立方米。
王天义在讲解北京中晶环保研发的循环流化床水解副产物脱硝一体化技术（FOSS法）时回应，目前该技术已在唐山德龙钢铁的烧结机上以求应用于，可使烟气中颗粒物浓度超过7.9毫克/标准立方米、二氧化硫浓度超过0毫克/标准立方米、氮氧化物浓度超过43.03毫克/标准立方米，但因去企业实地考察时涉及项目刚刚运营1个多月，其效果稳定性还有待更进一步仔细观察。3种主要烟气管理技术优缺点王天义讲解，目前，我国钢铁工业在工件烟气超低废气管理方面的主流技术方案有3种形式：活性炭法、SCR（选择性催化剂还原成）法和水解法。王天义回应，活性炭法由于可实现多污染物（如二氧化硫、氮氧化物、二口凶英、重金属等）的协同管理和污染物的资源化利用，且用于过程中不产生固体废弃物，而受到大多数大型钢企的尊崇。
但与此同时，活性炭法也不存在着一些严重不足，比如，其要构建副产物效率、颗粒物废气平稳合格，仍须要更进一步的优化；在运营操作者管理不做到时，不存在着一定的安全隐患；在制酸时不存在废水处理及酸的利用等问题。王天义指出，钢企通过减少催化剂数量、提升反应温度、减少湿式电除尘设备等措施，并以SCR法为核心，融合其他各种副产物脱硝工艺，需要超过超低废气的拒绝。但必须认为的是，SCR法不可避免地会产生固体废弃物，且SCR法所用于的催化剂在使用寿命届满后，大多归属于危废，在重复使用处置上有一定的可玩性；催化剂催化剂效果对烟气温度有一定的拒绝，在低温催化剂不过于成熟期的情况下，需对烟气展开加剧处置，不会在一定程度上减少能耗；对烟气中其他污染物（如二口凶英、重金属等）处置效果有待检验；重复使用投资和运营成本较高。
王天义认为，通过对多种水解法烟气管理装置效果展开实地调研找到，总体来看，臭氧融合其他副产物技术的工艺重复使用投资、运营成本较低，工期慢，受到一些地区钢企的注目。但该方法的缺点主要有：脱硝效率广泛比较较低，基本在50%左右；在生产过程中更容易产生扯尾现象（废气出有的烟气颜色发黄）；不会产生大量的固体废弃物等等。
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